【網(wǎng)上車(chē)市嘉興站】寶馬德國(guó)最大生產(chǎn)基地斥資5億歐元再度升級(jí)

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 以創(chuàng)新科技進(jìn)一步提升生產(chǎn)效率

 全面實(shí)現(xiàn)碳纖維、電力驅(qū)動(dòng)總成與傳統(tǒng)汽車(chē)產(chǎn)品的整合制造

 將BMW i創(chuàng)新產(chǎn)品、制造科技擴(kuò)展至BMW品牌核心車(chē)型

位于德國(guó)的寶馬丁格芬工廠，是每一代BMW 7系商務(wù)旗艦轎車(chē)的誕生地。2015年7月1日，全新第六代BMW 7系也將在這里正式投產(chǎn)。從2008年至今，共計(jì)37萬(wàn)臺(tái)第五代BMW 7系從丁格芬工廠下線，交付給全球100多個(gè)國(guó)家的客戶(hù)。自1977年至今，丁格芬工廠累計(jì)生產(chǎn)了逾160萬(wàn)臺(tái)7系。如今，中國(guó)、美國(guó)、德國(guó)、中東、俄羅斯、韓國(guó)、英國(guó)和日本是BMW 7系最主要的市場(chǎng)?？紤]到發(fā)動(dòng)機(jī)、顏色和專(zhuān)屬定制選擇，丁格芬工廠最多時(shí)可以安排生產(chǎn)1070款不同配置的BMW 7系產(chǎn)品。在駛下丁格芬總裝線的BMW 7系中，幾乎沒(méi)有兩輛車(chē)是完全相同的。

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在全新BMW 7系丁格芬工廠投產(chǎn)的員工大會(huì)上，寶馬集團(tuán)董事長(zhǎng)科魯格先生表示：“全新BMW 7系展現(xiàn)了寶馬研發(fā)工程師和設(shè)計(jì)師的創(chuàng)新能力，以及丁格芬工廠對(duì)生產(chǎn)這款旗艦車(chē)型深厚的經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)基礎(chǔ)。過(guò)去三年，我們?cè)诙「穹夜S的投資超過(guò)5億歐元，工廠經(jīng)過(guò)改造升級(jí)，為面向未來(lái)的新科技做好了充分準(zhǔn)備，例如碳纖維的生產(chǎn)以及產(chǎn)品的電動(dòng)化。寶馬集團(tuán)決心把丁格芬工廠打造成高科技生產(chǎn)基地。”

全新一代BMW 7系豪華轎車(chē)在眾多領(lǐng)域，包括駕駛動(dòng)態(tài)控制、駕乘舒適性、智能互聯(lián)駕駛和系統(tǒng)控制等，推出了一系列創(chuàng)新科技，而且所有創(chuàng)新都貫穿有車(chē)輛整體輕量化的概念，即通過(guò)不同材料的智能組合實(shí)現(xiàn)最佳的行駛表現(xiàn)和最輕的重量。例如，超輕的高科技材料——碳纖維增強(qiáng)復(fù)合材料在全新BMW 7系乘客艙框架中的應(yīng)用。碳纖維材料比鋁輕30%，比鋼輕50%。這種獨(dú)樹(shù)一幟的車(chē)身結(jié)構(gòu)被稱(chēng)為“Carbon Core高強(qiáng)度碳纖維內(nèi)核”，其技術(shù)來(lái)自BMW i系列車(chē)型，不僅優(yōu)化了車(chē)身重量，還增強(qiáng)了材料的強(qiáng)度和抗扭剛度；并由此帶來(lái)油耗和二氧化碳排放的顯著降低，同時(shí)車(chē)輛的性能、動(dòng)態(tài)和舒適性也顯著增強(qiáng)。全新BMW 7系相比前代車(chē)型最多減重130千克。

碳纖維量產(chǎn)的先鋒

全新BMW 7系是寶馬集團(tuán)核心產(chǎn)品陣列中，第一款實(shí)現(xiàn)將工業(yè)制造的碳纖維材料、高強(qiáng)度鋼材和鋁材完美組合應(yīng)用到車(chē)身結(jié)構(gòu)而非車(chē)身覆蓋件的車(chē)型。碳纖維材料被大規(guī)模應(yīng)用在車(chē)體框架中，用于加固車(chē)頂橫梁結(jié)構(gòu)以及B柱和C柱、底部側(cè)圍、中央通道和后部支撐部件。寶馬集團(tuán)從BMW i車(chē)型的研發(fā)和生產(chǎn)中汲取大量靈感和經(jīng)驗(yàn)，首次將兩個(gè)升級(jí)優(yōu)化、創(chuàng)新且高效的生產(chǎn)流程：濕壓法和混壓法，應(yīng)用到丁格芬工廠BMW 7系的生產(chǎn)中。

濕壓法是將經(jīng)過(guò)樹(shù)脂浸漬的碳纖維編織物在潤(rùn)濕的狀態(tài)下置入三維鑄模中，然后進(jìn)行壓型和硬化處理。這樣，就省去之前樹(shù)脂傳遞模塑流程（RTM）中需要的成型前干燥工藝?；靿悍ㄊ菍?shù)脂浸漬的碳纖維編織物在潤(rùn)濕的狀態(tài)下和薄鋼板一起置入鑄模中，然后進(jìn)行壓型和硬化處理，形成鋼和碳纖維的混合材料部件。這種混合材料部件的重量很輕，卻能夠提供最大程度的剛度和優(yōu)秀的碰撞性能。兩種流程都通過(guò)優(yōu)化的生產(chǎn)工序?qū)崿F(xiàn)了在極短的時(shí)間內(nèi)低成本、大規(guī)模地生產(chǎn)碳纖維部件，每天最多可達(dá)數(shù)千件。

丁格芬工廠負(fù)責(zé)人Josef Kerscher表示：“我們?yōu)槿翨MW 7系的生產(chǎn)做了充分的準(zhǔn)備工作。丁格芬工廠生產(chǎn)BMW旗艦車(chē)型7系已有近40年。對(duì)我們來(lái)說(shuō)，可以為世界各地的客戶(hù)繼續(xù)提供最高品質(zhì)的產(chǎn)品是一種榮耀和禮遇。這份成功源自我們數(shù)十載生產(chǎn)豪華汽車(chē)積累的專(zhuān)業(yè)經(jīng)驗(yàn)，也離不開(kāi)我們高素質(zhì)、充滿(mǎn)熱情的員工。而我們?yōu)槿翨MW 7系產(chǎn)能提升搭建的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)以及圍繞輕量化結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品電動(dòng)化投入的全新生產(chǎn)技術(shù)也將惠及在丁格芬工廠生產(chǎn)的其他車(chē)型。”

附：寶馬丁格芬工廠背景信息

1973年，寶馬丁格芬工廠正式投產(chǎn)。

在寶馬集團(tuán)遍布全球14個(gè)國(guó)家的30家生產(chǎn)和組裝廠中，無(wú)論員工人數(shù)還是產(chǎn)能，丁格芬工廠都是最大的生產(chǎn)基地。

BMW品牌大型車(chē)的生產(chǎn)科技創(chuàng)新中心。

約有17,500名員工和800名實(shí)習(xí)員工。

 高度靈活的生產(chǎn)方式——在寶馬集團(tuán)的所有工廠中，丁格芬工廠生產(chǎn)的產(chǎn)品陣列最廣泛，共有17款車(chē)型在此生產(chǎn)。

 2014年，寶馬集團(tuán)在德國(guó)本土的產(chǎn)量連續(xù)第四年超過(guò)100萬(wàn)輛。而丁格芬工廠共生產(chǎn)了369,027輛汽車(chē)，這意味著當(dāng)年幾乎每五輛BMW品牌汽車(chē)中就有一輛產(chǎn)自丁格芬工廠。

 除了生產(chǎn)核心車(chē)型，丁格芬工廠還是寶馬汽車(chē)零部件的生產(chǎn)基地，產(chǎn)品包括沖壓金屬部件、座椅、底盤(pán)總成以及傳動(dòng)系統(tǒng)組件等。此外，丁格芬工廠還為勞斯萊斯車(chē)型生產(chǎn)鋁制車(chē)身。

鑒于在生產(chǎn)鋁質(zhì)底盤(pán)和多元化的驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)方面長(zhǎng)期積累的專(zhuān)業(yè)知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)，丁格芬工廠還向?qū)汃R集團(tuán)萊比錫工廠供應(yīng)汽車(chē)組件，用于BMW i系列車(chē)型的生產(chǎn)，例如集成了高壓蓄電池、電子變速箱的“Drive”模塊等。未來(lái)，丁格芬工廠還將為BMW品牌旗下核心車(chē)型的插電式混合動(dòng)力版本供應(yīng)高壓蓄電池和電動(dòng)機(jī)，并成為寶馬電力驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的技術(shù)中心。